Компания «7Цветов Декор» и компания «Ай Ти Скан» подводят итоги успешно реализованного проекта автоматизация складского комплекса предприятия на базе системы управления складом.
«7Цветов -Декор», - это крупнейший в России дистрибьютор флористического декора, который является представителем известных марок и крупных компаний мирового значения. Компания первой в России открыла профессиональный Cash&Carry «7Цветов -Декор», специализацией которого являются оптовые поставки флористических аксессуаров, упаковки и упаковочных материалов, пластиковых, металлических, плетёных и керамических кашпо, изделий из стекла, корзин, различных материалов и форм для декора. Компания располагает филиалами в г. Санкт-Петербург и г. Новосибирск, активно работает со всеми известными торговыми сетями.
Об опыте внедрения системы управления складом рассказывает исполнительный директор «7Цветов Декор» Некрасов Вадим.
Предыстория проекта
Складское хозяйство «7Цветов Декор» состоит из основного склада, с которого выполняются отгрузки заказов организациям и в филиалы компании, а также зоны Cash&Carry. Площадь основного склада составляет около 6000 кв.м, зона Cash&Carry, - 2000 кв.м. На обоих складах организовано многоярусное стеллажное и полочное хранение, также присутствует напольное хранение. Товарный ассортимент представлен 12 000 наименований, из которых примерно 30% составляет сезонный товар, т.е. более 8000 активной номенклатуры.
До внедрения WMS-системы автоматизация складского учета осуществлялась в нашей корпоративной системе «1С УПП 8.2», фактически, полностью переработанной под специфику наших задач. Развитием корпоративной системы у нас занимается собственная ИТ-служба, поэтому мы использовали 100% возможностей существующей учетной технологии, и нас это до определенного момента устраивало.
Однако с увеличением объемов товарооборота и количества товарных позиций, обрабатываемых складом, стало очевидно, что невозможно обеспечить требуемую точность и скорость сборки заказов без системы оперативного управления технологическими процессами. Кроме того, руководству компании важно поддерживать высокие темпы роста бизнеса, а эффективная работа склада является ключевым элементом этого процесса. В итоге, руководством компании было принято решение о внедрении WMS-системы на складе компании в г. Москва.
В связи с этими обстоятельствами перед нами встал вопрос о выборе системы управления складом, внедрение которой способно было решить следующие ключевые задачи:
• Переход на новую систему с полноценным использованием радиочастотных терминалов на всех операциях, открывающую новые возможности развития складской логистики в нашей компании.
• Прослеживаемость операций и актуальность информации по складским остаткам.
• Снижение зависимости от «человеческого фактора».
• Сокращение времени на ручной ввод данных и редактирование сопроводительной документации.
• Повышение скорости и точности сборки заказов;
• Снижение временных затрат на контроль и пересчет заказов при отгрузке.
Тендер по выбору поставщика проходил в несколько этапов. По результатам тендера были заключены договора с компанией «Ай Ти Скан», а в качестве программной платформы, была выбрана система управления складом Expert Logistic. Основными критериями выбора системы были функциональные возможности, производительность, подход к внедрению и стоимость. Также на наш выбор повлияли положительные рекомендации клиентов и уровень открытости кода.
Внедрение
После заключения договоров мы приступили к проектным работам. Первым этапом работ были разработка и описание технологии WMS-системы с учетом нашей специфики, а также согласование логики интерфейсов обмена данными между Expert Logistic и 1C. Следует отметить, что к этой задаче мы подошли ответственно. Я понимал всю важность этапа проектирования при внедрении системы управления процессами, и то, что наш склад обладает непростой логистической структурой и сложными процессами, особенности которых необходимо было учесть при настройке системы.
Параллельно с согласованием бизнес-процессов, производились закупка и монтаж необходимого серверного и радиооборудования. При выборе терминалов сбора, изучив различные предложения по рынку, мы остановились на радиочастотных терминалах Motorola MC3190, всего было приобретено 24 терминала, из них 16 шт. - для основного склада, 8 шт. – для Cash&Carry. Для оснащения пунктов маркировки мы использовали термотрансферные принтеры этикеток штрих-кода Zebra 140 Xi III Plus.
После того, как наша ИТ-служба согласовала, а программисты «Ай Ти Скан» разработали интерфейс обмена между системами, наступил этап общей настройки системы под логику работы склада, а также установки и настройки элементов WMS-системы на складе.
После общего тестирования системы, мы приступили к первоначальной подготовке персонала перед первым запуском системы. Принимая во внимание, что логика процессов на основном складе и в зоне Cash&Carry различны, первоначальное обучение персонала осуществлялось по профильным группам в течение трех недель.
Запуск Expert Logistic проводился в два этапа. Первый этап - это непосредственно запуск в опытную эксплуатацию. Начало работ проводилось в выходные дни, мы остановили работу и выполнили полную инвентаризацию склада, после этого все процессы на складе осуществлялись уже в WMS-системе. По завершению опытной эксплуатации, т.е. после того как мы убедились в том, что все в общем и в целом работает, мы перешли к запуску в промышленную эксплуатацию. В течение этого периода выявлялись и устранялись различные недочеты, вносились небольшие изменения в работу системы.
Исходя из полученного опыта рекомендую обратить внимание на задачи, которые лучше решать заранее перед опытной эксплуатацией системы:
• Проверка корректности данных по товару в справочнике головной информационной системы. Этим необходимо озадачиться, если вы планируете загружать в WMS, исходные данные (значения штрих-кода, вес, объем упаковки и т.п.), которые потом ей будут использоваться при расчете складских операций.
• Начало проекта и дальнейший ход работ планировать таким образом, чтобы старт системы выполнять в менее загруженные сезоны, т.к. происходит радикальная смена схемы работы склада, и лучше иметь больше времени на адаптацию персонала.
Внедренная технология
На сегодняшний день, Expert Logistic в режиме реального времени управляет процессами, как на основном складе, так и в зоне Cash&Carry. Организован автоматический двусторонний обмен данными между WMS и нестандартной, значительно переработанной нами, конфигурацией системы «1С УПП 8.2». Синхронизированы справочники товарной номенклатуры и контрагентов, а также документооборот по всем внутрискладским процессам, а также межскладским перемещениям.
В систему введена полноразмерная топология склада в разрезе логических зон, стеллажей, ячеек, на складе организовано динамическое адресное хранение. Заполненность склада можно посмотреть в режиме трехмерной визуализации. При учете товара ведется вложенность единиц измерения (штука-короб-паллет) и весогабаритные характеристики упаковок. Учет хранения в ячейках выполнен как в миксованных паллетах или сборной таре, так и в моноупаковках.
Персонал склада оснащен радио-терминалами сбора данных. Каждая операция комментируется сотрудником через интерфейс терминала сбора данных, а система управляет действиями сотрудников посредством электронных заданий и фиксирует каждую операцию в базе данных.
На основном складе автоматизированы приемка по количеству и качеству в зону экспедиции, размещение в зону хранения и пополнение зоны подбора с учетом группы оборачиваемости товара и других правил, комплектация, контроль и упаковка заказов, размещение в зону отгрузки скомплектованных заказов, отбор и контроль из зоны отгрузки по маршрутам доставки, а также инвентаризация и операции с упаковкой.
Кроме того, в WMS выполняется отбор и размещение в зону карантина товаров, реализация которых запрещена по ряду причин, а также демонстрационных образцов коллекций из новых поступлений. Также реализованы работа с бракованным товаром и хранением его в выделенной зоне брака, и управление процессами комплектации/разукомплектации наборов товаров с появлением новой товарной позиции.
Адресное пространство зоны Cash&Carry разделено на зону складского резерва (верхние ячейки стеллажей) и зону торгового зала (нижние ячейки стеллажей + напольное хранение). Ячейки складского резерва Cash&Carry пополняются WMS с основного склада, согласно указанным критериям пополнения по количеству и объему для каждой товарной позиции. Спектр автоматизированных операций в зоне складского резерва Cash&Carry идентичен процессам основного склада.
Перемещение товара из зоны резервного хранения в ячейки торгового зала выполняются мерчендайзерами. Подбор из торгового зала осуществляется клиентами по факту. На основе документа, оформленного в 1С, распечатывается и передается клиенту отгрузочный лист. После того, как товар прошел через зону сканирования и оплачен, накладная из 1С передается в Expert Logistic, где «робот подбора» в WMS выполняет автоматическое списывание товара из ячеек торгового зала. Также реализован контроль продаж через зону Cash&Carry, т.е. запрет продажи товара, который не хранится в WMS в торговом зале.
Итоги
После внедрения системы, склад заработал по формализованным процессам, система обеспечивает точное выполнение каждой операции, сотрудники распределены согласно назначенных ролей (приемка, подбор, контроль, отгрузка и т.д.). На складе обеспечен порядок и точность подбора заказов клиентам при высокой интенсивности складских операций (350-400 заказов в смену, 20-120 позиций в заявке). Сведены к минимуму рекламации от покупателей.
Что касается мотивации персонала, то мы решили кардинально ничего не менять, т.к. работающая схема мотивации, реализованная в головной системе, неплохо себя зарекомендовала. Сейчас мы используем версию 2.0 нашего старого отчета по производительности, дополненного новой детализированной статистикой из WMS (количество позиций, вид упаковки, количество подходов, количество захватов и т.п.). И надо сказать, что новая версия отчета по производительности персонала очень хорошо работает. Критериев оценок производительности у нас много, для каждой операции свои. Также учитываются внутрискладские работы такие, как экспедирование, уборка, переупаковка.
Внедрение WMS, в основном, было встречено положительно персоналом склада, особенно после того как они поработали в системе по заданиям. Однако некоторых пришлось уволить и принять на работу новых сотрудников. Тогда и был отмечен, такой положительный эффект системы, как сокращение времени на подготовку персонала. Ввод нового сотрудника в строй стал занимать 2-3 дня вместо нескольких месяцев. К примеру, новый комплектовщик уже через неделю стал демонстрировать лучшие показатели по производительности в смене.
Получив работающий инструмент по управлению процессами на нашем складе, мы произвели дополнительные шаги по улучшению системы хранения. Заново просчитан и изменен объем зон хранения и подбора для товара категорий А и B, увеличена зона хранения для категории С. Выделена отдельная зона для сезонного товара, которая не в сезон используется, как зона временного хранения. Выявлен и оценен объем «неликвида». Скорректирована логика пополнения зон подбора, в частности, ячейки категории А пополняются по принципу не более двух наименований товара в ячейке, в ячейки зоны AA (первые 100 наименований по уходимости) размещаются только по одному наименованию, в ячейках зоны B, - не больше трех наименований. Обеспечен комфортный остаток товара в зоне С.
В итоге принятые меры по оптимизации хранения и пополнения зоны подбора обеспечили рост производительности при подборе в среднем на 30%, а по некоторым сотрудникам на 40%. На сегодняшний день, Expert Logistic демонстрирует устойчивую работу в условиях периодически изменяющихся процессов на нашем складе. Также стоит отметить, что на одной программной платформе реализованы отличающиеся друг от друга процессы основного дистрибутивного склада и зоны Cash&Carry. Мы не собираемся останавливаться на достигнутом и планируем дальше продолжать сотрудничество с компанией «Ай Ти Скан», с целью совершенствования работы нашего склада.
