КЗОЦМ с ЛИН-Системы внедряют методики бережливого производства

На предприятии группы компаний УГМК «Кировский завод обработки цветных металлов» с привлечением специалистов компании ООО «ЛИН-Системы» проводится масштабный проект, основное направления которого сокращение времени аварийных простоев, построение системы обслуживания и повышение ответственности персонала.
Данный проект по практическому освоению инструментов «Бережливого производства», разработанный компанией ООО «ЛИН-Системы» проходит в несколько этапов, проводится после предварительного ознакомления с предприятием и состоит из 5 этапов – сессий. Основной целью проекта является улучшение показателей эффективности процессов – повышение эффективности использования оборудования, снижение уровня запасов, сокращение потерь, уменьшение времени производительности цикла.
По результатам проведённой диагностики предприятия, в первую сессию, и обсуждения приоритетов развития завода с руководством, поставлена цель: решить ряд задач влияющих на работу головного оборудования. Выбрано оборудование для пилотного проекта, которое является «узким местом» по результатам оценки на диагностике.
Вторая сессия полностью посвящена инструменту бережливого производства ТРМ - Total productive maintenance (эффективное обслуживание оборудования). Цель инструмента сплотить персонал, работающий и обслуживающий конкретное оборудование в единую команду, в которой каждый будет нести ответственность за поддержание оборудования в работоспособном состоянии.
Команда специалистов, специально созданная для этого проекта и состоящая из сотрудников напрямую заинтересованных в развитии данного инструмента, прослушала теоретическую составляющую тренинга и под руководством специалистов компании «ЛИН-Системы» приступила к реализации инструмента.
Работа проводилась по нескольким направлениям параллельно, поэтому команда разделилась на несколько групп и каждая группа реализовывала свою часть проекта.
Одна из групп работала над созданием стандартов обслуживания оборудования. Для этого группа по средствам фото зафиксировала точки осмотра оборудования, описала действия персонала при обслуживании и осмотре, обозначила критерии оценки состояния оборудования и периодичность проведения осмотров. В результате работы группы разработано 15 стандартов для двух единиц оборудования и 2 контрольные карты для ремонтного персонала.
Следующее направление работы, это разработка стратегии ремонта. Оборудование разделено на узлы, обозначены 18 критичных узлов на стане горячей прокатки и 13 критичных узлов на стане холодной прокатки, требующие повышенного внимания со стороны персонала, и разработана стратегия ремонта по критичным узлам.
Так же одной из групп разработаны алгоритм расчета показателей ОЭО (Общая Эффективность Оборудования), СВНР (Среднее Время На Ремонт), СВМО (Среднее Время Между Остановками) и шаблон сбора информации для расчёта показателей.
В рамках третьей сессии применяем методику Быстрая Переналадка (SMED - Single-Minute Exchange of Dies). По сути, система SMED - это набор инструментов, которые позволяют максимально сократить время переналадки и смены инструмента на оборудовании. Изначально эта система была разработана для того, чтобы ускорить операции замены штампов прессового оборудования, однако в дальнейшем принципы Быстрой Переналадки стали применять и к другим операциям, к примеру, ремонты оборудования, замене режущего инструмента и любым, часто повторяющимся операциям на оборудовании. Быстрая Переналадка одна из методик бережливого производства, дающая компании эффект сразу. Она позволяет повысить производительность (производить больше), снизить объём партии, повышая реакцию компании на изменчивость требований рынка (увеличение гибкости) и накопить время для плановых предупредительных ремонтов (времени на ППР).
За недельную сессию командой специалистов разного профиля, привлечённых для реализации SMED на пилотном оборудовании, под руководством специалистов компании ООО "ЛИН - Системы" рассмотрено три процесса: перевалка опорных валков стана «Тандем-1000», ремонт редуктора спарки раскатного рольганга стана «ДУО-850» и перевалка рабочих валков стана «Кварто-250».
В целом, по результатам третьей сессии, потенциал, по сокращению времени и трудозатрат, соответственно составил, на стане «Тандем-1000» - 34% и 32%, на стане «ДУО-850» - 34% и 57% и на стане «Кварто-250» улучшения составили 21% как по времени, так и по трудозатратам.
Итогом сессии стала отчетная презентация работы групп перед руководством завода и обсуждение действий по подготовке к следующей сессии.