Галактика ERP на ОАО «Алтайвагон»

ОАО «Алтайвагон» - это единственный за Уралом и один из крупнейших заводов в России по производству железнодорожного грузового подвижного состава. Предприятие входит в состав машиностроительного холдинга «СДС-Маш» и имеет филиалы, расположенные в Алтайском крае (г. Рубцовск) и Кузбассе (г. Кемерово).

Основная продукция ОАО «Алтайвагон» — это современные вагоны различных типов и конструкций, рассчитанные на перевозку любых грузов. Производственные мощности завода позволяют изготавливать до 9000 грузовых вагонов, а ремонтировать и модернизировать – до 1200 в год.

Проект внедрения интегрированной системы управления Галактика ERP на предприятии был начат в 2005 году. В рамках первых этапов проекта были автоматизированы основные бизнес-процессы: бухгалтерский учет, управление персоналом и расчет заработной платы, управление финансами и логистикой (снабжение, сбыт, складской учет, управление договорами).

В дальнейшем в целях повышения эффективности производства и общей управляемости предприятия, для снижения затрат и ускорения оборачиваемости средств руководством ОАО «Алтайвагон» было принято решение создать единую систему управления предприятием и его филиалами с особым фокусом внимания на решении наиболее сложных и трудоемких задач планирования и управления производством.

Ведущий партнер и официальный региональный представитель корпорации «Галактика» в Западной Сибири компания «ФТ-Консалт» выступила в качестве консультанта по внедрению комплексной централизованной системы управления ОАО «Алтайвагон».

Внедрение такого рода систем в настоящее время достаточно редкое явление на промышленных предприятиях России в связи со сложностью и трудоемкостью модернизации устоявшихся производственных процессов и привычных стандартов.

В соответствии с требованиями Заказчика подсистема планирования и управления производством должна была обеспечивать решение задач объемно-календарного, оперативного планирования производственной деятельности до уровня сменно-суточных заданий, автоматизированного учета изготовления деталей и узлов по операциям технологического маршрута, автоматизированного учета движения сырья, комплектующих и готовой продукции, материально-технического обеспечения, контроллинга производственных затрат.

Также одной из важнейших задач проекта являлась реализация учета хода процесса изготовления деталей, узлов и готовой продукции по контрольным точкам технологических маршрутов производства. Наличие данной информации позволяет получать детальную картину состояния производства в любой момент времени, оперативно отслеживать исполнение планов производства и принимать необходимые управленческие решения.

Для исполнения вышеуказанных задач было реализовано проектное решение на базе системы Галактика ERP, состоящее из следующих составных частей:

-​ построение системы управления данными об изделии;

-​ создание единой системы каталогов-нормативно-справочной информации, объединяющей разрозненные базы данных предприятий, входящих в структуру ОАО «Алтайвагон»;

-​ реализация планирования производственного процесса;

-​ создание централизованной системы диспетчирования и оперативного управления производством;

-​ автоматизация управления материально-техническим обеспечением производственного процесса.

Внедрение системы оперативного планирования и учета производства привело к следующим результатам:

-​ повышению скорости и снижению трудоёмкости разработки, согласования и утверждения производственных планов, заданий и других элементов планирования деятельности производства с детализацией по технологическим стадиям производства деталей и узлов;

-​ повышению эффективности работы технических служб предприятия за счёт совместного использования электронной информации, применяемой для производства, поддержки и сопровождения изделий;

-​ повышению оперативность и достоверности данных о ходе выполнения производственного процесса и исполнении планов производства;

-​ упрощению доступа к информации для принятия оперативных решений по управлению производством и поддержанию ритмичности производственного процесса, за счет чего снижено количество простоев при сборке готовой продукции;

-​ снижению объема незавершенного производства цехов, за счет контроля выдачи заданий и производства строго под план на уровне автоматизированной системы.