ОПЖТ работает над решением актуальных вопросов вагоностроения

12 августа в Москве состоялось заседание Подкомитета по вагоностроению Комитета по грузовому подвижному составу Некоммерческого Партнерства «Объединение производителей железнодорожной техники».

Заседание возглавил Председатель Подкомитета по вагоностроению НП «ОПЖТ», заместитель генерального директора по техническому развитию ЗАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная Вагонная Компания» Дмитрий Лосев.

В заседании приняли участие представители РЖД, российских и зарубежных предприятий, а также профильных институтов. Среди них — ЗАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная Вагонная Компания», ОАО «Научно-производственная корпорация «Уралвагонзавод», ОАО ХК «СДС-МАШ» (ОАО «Алтайвагон»), УК «РейлТрансХолдинг», ОАО «СГ-транс», ЗАО «РМ Рейл Инжиниринг», ООО ««Всесоюзный научно-исследовательский центр транспортных технологий»», ОАО «ВРК-1», ООО «Трансолушнз СНГ», ООО «Тимкен-Рус Сервис Компани», ЗАО «Промтрактор-Вагон», Белорусская железная дорога, ОАО «НИИ вагоностроения», ОАО «ВНИИЖТ» и другие.

В ходе заседания участники рассмотрели рекомендации и требования к разработчикам подвижного состава по визуализации неисправностей деталей грузовых вагонов без использования средств измерений; предложения по внесению изменений в Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм.

Кроме того, собравшиеся обсудили необходимость разработки принципиально новой методики стендовых испытаний литых деталей тележек грузовых вагонов с использованием стендов пространственного нагружения; порядок введения в действие ГОСТа 32400-2013 «Рама боковая и балка надрессорная литые тележек железнодорожных грузовых вагонов»; целесообразность порезки каждой 500й детали рама боковая и балка надрессорная.

Также в ходе встречи речь зашла об исключении испытания на сопротивление усталости рам и балок в полном объеме из периодических испытаний один раз в 3 года и целесообразности проведения внепечной обработки мартеновской стали инертными газами (аргоном) при условии получения заданных механических свойств без проведения данной обработки (ГОСТ 32400-2013).

Заместитель генерального директора по научно-техническому развитию ЗАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная Вагонная Компания» Анна Орлова рассказала об особенностях вновь создаваемой методики стендовых испытаний литых деталей тележек грузовых вагонов с использованием стендов пространственного нагружения. Так, по статистики ПКБ ЦВ ОАО «РЖД», распределение браковки боковой рамы по зонам контроля следующее: углы рессорного проема и ребро усиления — 3%; наклонный пояс — 4%; кромки технологических окон — 10%; опорная поверхность буксового проема — 12%; сопряжение полок, ребро усиления, кромки горизонтальной полки над буксовым проемом — 17% и углы буксового проема наружные и внутренние — 54%. В то же время при проведении испытаний по существующей нормативной документации (ОСТ 32.183, РД 24.050.37, типовые методики ОАО «ВНИИЖТ») трещины во внутренних углах буксового проема появляются только в 15% случаев. Это подтверждает необходимость приведения нормативной базы в соответствие с условиями эксплуатации.

Взамен сокращенных испытаний на сопротивление усталости (на 3-х деталях) идет разработка межгосударственного стандарта «Детали литые тележек железнодорожных грузовых вагонов. Методы ресурсных испытаний». Новый стандарт будет включать две части: рама боковая и балка надрессорная. Цель разработки заключается в экспериментальном подтверждении требований надежности по ГОСТ 32400 (пункт 4.6.1) при заданном в конструкторской документации значении гамма-процентного ресурса.

«Методика выбора режимов стендового нагружения на основании поездных испытаний позволит создавать максимальные амплитуды динамических напряжений в тех же зонах литых деталей, что и при движении вагона в составе поезда. При этом контрольное число циклов нагружения без образования трещины должно гарантировать отсутствие изломов усталостного характера в эксплуатации», - отметила Анна Орлова.

Участники заседания согласились поддержать направление по применению стендов пространственного нагружения для подтверждения ресурса боковых рам и надрессорных балок. Кроме того, в будущем с ОАО «РЖД» будет обсуждаться возможность введения 2-хлетнего периода для апробации проекта стандарта при проведении периодических испытаний боковых рам и надрессорных балок.

Кроме того, в ходе встречи собравшиеся рассмотрели ответственность заводских инспекторов приемщиков после получения сертификата соответствия продукции согласно техническому регламенту «О безопасности железнодорожного подвижного состава» ТР ТС 001/2011, обсудили способ назначения срока службы литых деталей по ГОСТ 32400-2013 и вопрос дифференцированного подхода к страхованию грузовых вагонов, разделив их по зонам риска на основании проведенного анализа эксплуатационной надежности.

По словам технического директора ЗАО «Научно-производственная корпорация «Объединенная Вагонная Компания» Владимира Асриянца, выход на рынок значительного количества независимых участников перевозочного процесса требует скорейшего решения вопросов, связанных с гражданской ответственностью за качество услуг при перевозках железнодорожным транспортом. Гарантией такой ответственностью должно быть страхование.

В последнее время происходит немало транспортных происшествий по причине брака при производстве узлов и деталей подвижного состава. Возникает вопрос о том, кто несёт материальную и экономическую ответственность за нанесённый ущерб и безопасность движения, за причинение вреда жизни и здоровью, и имуществу третьих лиц, а также окружающей среде при перевозке опасных грузов.

«В этих обстоятельствах нужно установить ответственность производителя, ремонтного предприятия за качество продукции и работ, а также собственников подвижного состава – за ненадлежащее содержание своего имущества, а также владельца инфраструктуры (перевозчика). Для определения меры ответственности между субъектами права вступает в силу институт страхования. Суть страхования состоит в распределении рисков, определении степени вины того или иного участника», - отметил Владимир Асриянц.

От результатов проведённого анализа эксплуатационной надёжности грузового вагона зависит страховой тариф, при этом необходимо, чтобы алгоритм расчёта страхового тарифа был простым и понятным. Подход к расчёту тарифа должен быть взвешенным, а оформление самой страховки удобным.

По мнению Владимира Асриянца, основанием (страховым случаем) для наступления ответственности за причинение вреда жизни, здоровью или имуществу третьих лиц может являться:

1. Для завода изготовителя - транспортное происшествие вследствие недостатков произведённой им продукции.

2. Для владельца подвижного состава – транспортное происшествие вследствие нахождения подвижного состава в ненадлежащем техническом состоянии.

3. Для вагонной ремонтной компании - транспортное происшествие вследствие ненадлежащего ремонта подвижного состава, а также его узлов и деталей.

Реализация указанных предложений потребует внесения изменений в действующую нормативную базу и разработку соответствующего закона, который должен определить объекты, подлежащие обязательному страхованию, риски, от которых они должны быть застрахованы, и минимальные размеры страховых сумм, а также порядок применения стимулирующих коэффициентов в случае безаварийной работы страхователя.

Результатом внедрения программы страхования подвижного состава должно стать снижение рисков аварий на инфраструктуре.

Большое внимание собравшиеся уделили и обсуждению параметров, обеспечивающих инновационность грузовому подвижному составу.

По словам Председателя Подкомитета по вагоностроению НП «ОПЖТ» Дмитрия Лосева, критерии инновационности будут выработаны Подкомитетом для универсальных видов грузового подвижного состава в зависимости от особенностей их назначения. Фактически критерии инновационности должны стать ориентиром для повышения технического уровня грузовых вагонов. Этой работе будет уделено наибольшее внимание в ближайшие месяцы. Использование на инфраструктуре инновационных вагонов с нагрузкой 25тс даст возможность увеличить объёмы перевозимых грузов, вводить новые технологии при вождении тяжеловесных поездов, увеличить межремонтный пробег, снизить стоимость обслуживания и ремонта подвижного состава, сократить время на техническое обслуживание с проведением следующего технического осмотра от 3500 км до 6000км, увеличить срок службы вагона до 32 лет.

Ожидается, что следующее заседание Подкомитета по вагоностроению НП «ОПЖТ» состоится осенью.